Содержание
Капиллярная дефектоскопия
В базе данного принципа лежит такое явление, как затягивание воды в тонкие трубки, благодаря действию сил поверхностного натяжения. Интенсивность заполнения капилляра находится в зависимости от его поперечника и смачиваемости материала. Чем больше смачиваемость и тоньше трубка капилляра, тем резвее и поглубже затягивается жидкость.
После проникания воды в капилляр все недостатки обнаруживают себя. Особые вещества для воплощения капиллярной дефектоскопии, именуются пенетрантами. Они свойственны собственной цветовой контрастностью, также малыми возникающими силами поверхностного натяжения. Полости изъянов заполняются пенетрантами и становятся легкоразличимыми.
В текущее время создано несколько 10-ов рецептур пенетрантов, и они все владеют разными качествами. Некие из их делаются на аква базе, также на базе керосина, бензола либо скипидара. Органические воды более применимы, потому что они увеличивают чувствительность средства к самым маленьким недостаткам. Личным случаем капиллярного исследования является люминесцентная дефектоскопия. При таком способе исследования в рецептуре пенетрантов включены люминесцирующие вещества. Исследуемую поверхность облучают ультрафиолетовыми лучами, после этого вещество, проникшее в трещинку либо пору, начинает сиять.
Все вещества для капиллярной дефектоскопии делят по чувствительности. Высшей степенью считается 1-ый класс чувствительности. Вещества 1 класса попадают в капилляры, поперечник которых составляет 0,1 мкм. Существует и верхнее предельное значение, при котором еще наблюдается затягивание воды в капилляр. Оно приблизительно приравнивается 0,5 мм. Очередное требование, предъявляемое к капилляру – его длина должна быть в 10-ки раз больше поперечника.
Обычно пенетарнты выпускают в виде аэрозоля. При таковой форме выпуска его комфортно наносить на поверхность. Но в набор средств для дефектоскопии врубается еще очиститель (для подготовительной обработки), также проявитель (для формирования окончательного рисунка). Применение пенетрантов имеет свои плюсы и недочеты.
- К положительным моментам можно отнести низкую себестоимость процесса, элементарность технологии, производительность, широкий диапазон исследуемых конструкций.
- Недочеты сводятся к необходимости кропотливой чистки шва, способности проверки только поверхностных изъянов, также невозможности внедрения способа для капилляров с поперечником более 0,5 мм.
Контроль свойства сварочных швов при помощи керосина следовало бы отнести к проверке на проницаемость, но этот способ все таки основан на капиллярных явлениях. Он считается более обычным и легкодоступным в вещественном плане. Керосин обладает высочайшей текучестью и способен просачиваться в самые маленькие трещинкы. Забегая вперед, можно отметить, что капиллярный способ с внедрением керосина так же эффективен, как и гидравлический способ под давлением 3-4 кгс/мм 2. Недаром в состав неких пенетрантов заходит керосин.
Метод проверки сварного шва сводится к нескольким легким действиям. Шов с 2-ух сторон очищается от грязищи, окалины и шлака. Одна из сторон выбирается для наблюдения и покрывается аква веществом мела (на 1 литр воды берется 400 г порошка). Для ускорения высыхания суспензии можно шов просушить потоком жаркого воздуха. Оборотная сторона поверхности обильно смачивается керосином. Нужно функцию смачивания повторить 2-3 раза с интервалом в 15-30 минут.
Количество повторений и интервал зависят от толщины металла. Смачивание проводится хоть каким легкодоступным методом (ветошью, кистью, краскопультом). Протечка керосина станет приметной на стороне, покрытой меловой суспензией. С течением времени появятся черные точки либо полосы. Нужно сходу после их возникновения зафиксировать места изъянов, по другому керосиновые пятна расплывутся, и тяжело будет найти локализацию трещинкы, свища либо поры.
Испытание может занять несколько часов. Чем выше температура среды, тем наименьшей вязкостью обладает керосин. Как следует, при завышенной температуре процесс оценки свойства шва пройдет резвее. Керосин в большей степени употребляют при проверке стыковых соединений. Швы, выполненные внахлест, схожим образом проверить еще проблематичнее.
Во время производства либо ремонта разных емкостей, трубопроводных систем, пневматических систем к сварному шву предъявляются не только лишь требования прочности, да и плотности. Проверка на проницаемость может осуществляться различными методами, посреди которых выделяют гидравлические и пневматические. Основная цель таковой проверки – установить наличие сквозных пор, через которые потом жидкость либо газ будут выходить из резервуара.
В качестве вещества для испытаний применяется воздух, азот, вода либо масло. Обычно обычного давления бывает недостаточно, потому делают лишнее давление, чтоб картина изъянов была более приятной. При использовании пневматического метода исследуемая емкость заполняется газом (воздухом, инертным газом, азотом). Газ доводится до давления, превосходящего рабочее в полтора раза. Чтоб зрительно следить утечку, внешную поверхность шва смачивают мыльным веществом. При наличии недостатка будут создаваться пузырьки. Если тесты проводятся при отрицательной температуре, мыльный раствор наводят на спирту.
Во время тесты нужно смотреть за давлением и не превосходить определенной нормы. Обычно в резервуар монтируют манометр и перепускной предохранительный клапан. Компактные резервуары заполняют воздухом и погружают в воду, не смазывая мыльным веществом. Вышедший воздух в воде будет создавать пузырьки.
К пневматическому методу контроля на проницаемость относится проверка аммиаком. Шов покрывается марлей либо бинтом, пропитанным фенолфталеином. С оборотной стороны шва подается смесь из аммиака и воздуха. Если аммиак проходит через шов насквозь, то бинт окрашивается в красноватый цвет. Этот метод считается достоверным.
Неразрушающие методы контроля качества заготовок и сварных изделий
Самый простой метод пневматического контроля связан с обдувом шва воздухом. Оборотную сторону соединения нужно за ранее смазать мыльным веществом.
Для реализации гидравлического контроля полость заполняют жидкостью, обычно маслом либо водой. Тут также предполагается проведение испытаний под давлением, превосходящим рабочее значение на 50-100%. Чтоб выявить протечки довольно выдержать емкость в таком состоянии около 10 минут. Наряду с этим шов и околошовная зона обстукивается умеренно молотком. Если нет способности сделать лишнее давление, то емкость с жидкостью следует выдержать более 2-ух часов.
Как осуществляется контроль качества сварки швов и сварных соединений
Даже начинающий мастер осознает, что от свойства сварного шва зависит предстоящее функционирование сделанной конструкции. Хоть какой недостаток потенциально становится предпосылкой понижения прочности. В самый ответственный момент может произойти разрушение соединения. И даже если это не произойдет, то отсутствие плотности шва сделает эксплуатацию таких конструкций, как трубопроводы, сосуды и иных систем, где находится высочайшее давление, неосуществимой.
Контроль сварных швов – это неотклонимая процедура, которая должна производиться по окончанию работ. Только после него можно установить недостатки и впору их поправить.
Нужно осознавать, что полагаться только на зрительный осмотр нельзя. Невооруженным глазом может быть найти только большие недостатки: непровары, трещинкы, поры либо подрезы. Но это далековато не все недоделки, возникающие даже у опытнейших сварщиков. Например, микроскопичные трещинкы, в особенности если они образовались в глубине шва, придется определять другими способами. Часто приходится прибегать к использованию особых средств либо устройств.
Существует несколько методов воплотить контроль свойства сварных швов, отличающихся по методике проведения, техническому оснащению, также эффективности. Все эти методы условно разделяются на разрушающие и неразрушающие.
Разрушающие способы оценки качества подразумевают воздействия нагрузок критического значения. Естественно, это негативно сказывается на конструктивных свойствах деталей, именно поэтому неразрушающие способы считаются наиболее популярными. К ним можно отнести следующие мероприятия:
- визуальный осмотр;
- радиационная дефектоскопия;
- ультразвуковая дефектоскопия;
- магнитная дефектоскопия;
- капиллярная дефектоскопия;
- пневматический и гидравлический способ проверки швов на проницаемость
Магнитная
В технологии проведения магнитной дефектоскопии применяется воздействие магнитного поля на ферромагнетики. Специальный прибор является источником магнитного поля. косильной лески магнитной индукции при прохождении через металл с дефектом искривляются. Остается лишь только обнаружить эти изменения.
Индикатором служит ферромагнитный порошок, который в сухом или растворенном в воде виде наносится на поверхность. В местах образования трещин происходит скопление этого порошка. Более наглядная визуализация дефектов возможно при использовании специальной ферромагнитной ленты. Она накладывается на поверхность, а затем просматривается через прибор.
Минусом данной технологии является избирательность метода к материалу поверхностей. Например, детали из никеля, хрома, алюминия или меди проверить невозможно.
Ультразвуковая
Ультразвуковая волна обладает проникающей способностью и может отражаться от границы раздела сред, в которых звук по-разному распространяется. Это свойство лежит в основе данного метода. Устройство состоит из источника и приемника ультразвуковой волны. Если внутри металла нет дефектов, то рассчитывается скорость прохождения звука сквозь деталь в прямом и обратном направлении. При наличии трещин или пор отразившаяся от нижней грани волна придет с искажением. Существует специальная классификация полученных картин, позволяющая различать разные виды дефектов.
Ультразвуковая дефектоскопия по своей популярности и применимости превосходит магнитную и радиационную. В качестве недостатка выделяется сложная система раскодирования сигнала. Для проведения исследования требуется особая квалификация мастера. Ограничение на применение описанного метода связано с крупнозернистой структурой металлов. Не подлежат исследованию аустенитные стали и чугун.
Виды и методы неразрушающего контроля
Визуальный осмотр
Любое соединение изначально оценивается визуально. Зачастую обычного наблюдения достаточно, чтобы выявить внешние и некоторые внутренние дефекты. К примеру, изменения габаритов шва по высоте и ширине говорят о том, что в процессе сварки происходил обрыв дуги. Он, как правило, становится причиной непроваров.
Перед осмотром шов необходимо очистить от образовавшегося шлака или брызг. При необходимости детального рассмотрения зону сварки обрабатывают спиртом и 10% раствором азотной кислоты. В результате такой обработки поверхность становится матовой, и на ней отчетливо видны трещины или поры. Закончив осмотр, следует остатки кислоты удалить спиртом, иначе она будет разъедать металл.
Визуальный контроль предусмотрен для выявления неправильной геометрии швов, трещин, пор, наплывов и непроваров. Из дополнительных средств оснащения применяется лампы освещения и лупа. При помощи этих инструментов распознается пережог и подрез. Помимо этого, можно отследить поведение трещины при эксплуатации. Точный измерительный прибор, позволяющий зафиксировать мелкие элементы – штангенциркуль. Но и обыкновенная линейка тоже бывает полезной. Некоторые дефекты обнаруживаются при помощи специальных шаблонов.
Радиационная
Радиационная дефектоскопия по своему принципу напоминает рентгеновское обследование. Выделившиеся в процессе ядерной реакции гамма-лучи обладают высокой проникающей способностью. Проходя через материал, излучение попадает на фотопластинку. После ее проявления под микроскопом можно исследовать картину распределения дефекта в металле.
Интересующий вопрос о вредности гамма-излучения остается актуальным. Несмотря на предусмотренные средства защиты, организм человека получает повышенную долю облучения. Если добавить дороговизну оборудования, станет ясно, что данный способ не является приоритетным.
Основные дефекты
Наружные и внутренние дефекты образуются в основном из-за нарушения технологии. Методами неразрушающего контроля сварных швов выявляют:
- Подрезы, которые образуются, если завышен ток или держится длинная дуга.
- Непровары, возникающие при работе с заниженными сварочными токами, завышенной скоростью ведения электрода, недостаточным зазором между кромками заготовок.
- Прожоги образуются, если сварку выполняют завышенным током с малой скоростью.
- Появление пор внутри соединения. Они образуются из-за быстрого охлаждения, от влаги, попадающей в расплавленный металл с непросушенных электродов или плохо очищенных кромок.
- Кратеры появляются при обрыве дуги или неправильном завершении шва.
- Трещины снаружи и скрытые образуются при неравномерном остывании объема расплавленной зоны. Для предотвращения этого явления основной металл предварительно подогревают.
- Кусочки шлака остаются внутри, не успев всплыть при быстром охлаждении шва, если работа выполнялась с повышенной скоростью малым током.
Для того чтобы сварное соединение соответствовало заданным требованиям по качеству, необходимо контролировать его, начиная с контроля подготовки шва, продолжая контролировать во время сварки и заканчивая проверкой уже готового сварного соединения. Исходя из этого, различают следующие виды контроля сварки: предварительный, текущий и окончательный.
Радиографический контроль
Радиационный вид неразрушающего контроля в соответствии с ГОСТ 18353-79 делится на методы: радиографический, радиоскопический, радиометрический. Радиографический метод контроля основан на преобразовании радиационного изображения контролируемого объекта в радиографический снимок. Требования к радиографическому контролю регламентированы ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Сварные соединения. Радиографический метод».
Схема просвечивания рентгеновскими лучами: 1 – рентгеновская трубка; 2 – кассета; 3 – фотопленка; 4 – экраны.
Визуально-измерительный
Этим методом при внешнем осмотре, используя эталоны, шаблоны, лупу, линейку, выявляют наружные изъяны размером от 0,1 мм. Перед проверкой шов и рядом расположенные поверхности очищают от шлака, брызг металла. К достоинствам относится доступность и отсутствие сложного оборудования. На предприятиях сварщики после обучения самостоятельно проводят проверку соединений на наличие изъянов. Недостатком считают субъективность оценки качества. Работник может не заметить дефект из-за невнимательности, усталости или недомогания. Другие способы контроля применяют после проведения визуального осмотра и устранения выявленных изъянов.
Акустический (ультразвуковой) контроль
Когда говорят об акустическом контроле сварных соединений обычно подразумевают ультразвуковой метод с частотой колебания волн выше 20 кГц. Ультразвуковой контроль наряду с радиографическим является обязательным по отношению к объектам повышенной зоны риска. Особенность ультразвука такова, что он будет бродить по объекту, пока не наткнётся на препятствие — это может быть задняя стенка объекта, после которой начинается воздух или же дефект, например, трещина, от которой он отразится (в случае ECHO-метода). Металл и воздух обладают очень различающимися акустическими параметрами, поэтому благодаря ультразвуковому контролю можно обнаружить мельчайшие дефекты — от 10.6. мм.
Общие недостатки метода — низкая достоверность исследования при работе с крупнозернистыми металлами (например, чугун), потому как ультразвуковой сигнал быстро рассеивается и затухает, а также с неоднородными по структуре сварными швами, выполненными из разных видов сталей.
Вихретоковый контроль
Вихретоковый контроль сварных соединений основан на свойстве переменного магнитного поля возбуждать в объекте вихревые токи. В процессе участвуют генератор магнитного поля, преобразователь и объект изучения. Благодаря взаимодействию поля вихревых токов и поля преобразователя регистрируется нарушения структуры поверхностного и подповерхностного слоя. При прохождении прибора в районе дефекта магнитная стрелка отклоняется от базового положения; так же в некоторых дефектоскопах присутствует световая индикация и звуковая.
К неразрушающим методам контроля сварных соединений относятся контроль внешним осмотром и различные виды дефектоскопии. Неразрушающий контроль основан на получении информации о контролируемых материалах с помощью электромагнитных и акустических полей, а также от проникающих в металл изделия различных веществ.
Для выявления внутренних сварных дефектов широко используют дефектоскопию рентгеновскими лучами, дефектоскопию гамма-излучением, ультразвуковую дефектоскопию, магнитные методы дефектоскопия (например, магнитопорошковая дефектоскопия), контроль шва на проницаемость (в том числе, метод капиллярной дефектоскопии), вакуумную дефектоскопию.
Методы неразрушающего контроля сварных соединений. Виды дефектоскопии
Рентгеновский контроль
Рентгеновские лучи по-разному распространяются в различных материалах. Например, такие лучи будут по-разному проходить сквозь однородный металл, сквозь шлаковые включения или сквозь пустоту в металле. На этом свойстве рентгеновского излучения и основан метод рентгеновской дефектоскопии, схема которого показана на рисунке.
Для контроля сварного шва с одной его стороны устанавливают источник излучения, а с противоположной стороны. детектор. Рентгеновские лучи, проходя через шов от источника, облучают детектор (фотоплёнку или фотобумагу), на котором и отображается полная картина прохождения лучей сквозь металл. Наличие затемнённых мест на плёнке говорит о том, что интенсивность прохождения лучей в этих зонах было высоким, следовательно, в этих местах сварного соединения присутствуют дефекты. Более полную информацию о данном методе неразрушающего контроля смотрите на странице: «Радиографический метод контроля сварных соединений Ч.1 Контроль рентгеном».
Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов
Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на свойстве ультразвуковых волн, проходить сквозь большую толщину металла, и отражаться от скоплений шлака, неметаллических включений и других дефектов сварного шва.
Ультразвуковые дефектоскопы работают по следующему принципу: пластинку из кварца или сегнетовой соли подвергают воздействию электрического поля высокой частоты. Под воздействием поля пластинка излучает ультразвуковые волны, которые направляются на сварное соединение.
На границе между однородным металлом и дефектом происходит отражение ультразвуковых колебаний, и отражённая волна воспринимается второй пластинкой. Под воздействием отражённой волны на этой пластинке образуется переменная разность потенциалов, величина которой зависит от интенсивности отражённой волны.
Далее электрические колебания, исходящие от пластинки, усиливаются и передаются в осциллограф. На экране осциллографа происходит одновременно изображение импульсов волны, направляемой на сварной шов, и волны, отражённой от дефекта в сварном шве. По расположению этих импульсов определяют расположение и характер сварного дефекта.
Ультразвуковой метод дефектоскопии позволяет выявить все известные дефекты сварных соединений. Более подробно о данном методе неразрушающего контроля рассказывается в статье: «Ультразвуковой контроль сварных швов. Ультразвуковая дефектоскопия».
Особенности выбора метода неразрушающего контроля
Выбор оптимального метода неразрушающего контроля зависит от следующих факторов:
От физических свойств контролируемого металла 2. От толщины сварного соединения 3. От типа сварного соединения и его толщины 4. От состояния поверхности соединения 5. От особенностей изготовления сварной конструкции 6. От технико-экономических показателей метода контроля и других факторов.
Характерной особенностью большинства методов неразрушающего контроля является, то, что выявление дефектов происходит лишь косвенным путём, в результате анализа определённых физических свойств сварного соединения, которые не влияют на работоспособность изделия.
Например, при радиационной дефектоскопии дефекты типа «нарушения сплошности» определяют по интенсивности ионизирующего излучения, проходящего через шов. Результаты подобных методов контроля зачастую сложно расшифровать, поэтому в их проведении должен быть задействован квалифицированный персонал.
Поскольку среди существующих методов контроля нет универсального, который гарантировал бы выявление всех дефектов, то важно, в первую очередь, обнаружить недопустимые дефекты. У каждого из методов есть свои преимущества и недостатки. В большинстве случаев используют несколько методов. Такой подход позволяет обнаружить дефект с большой долей вероятности. Далее рассмотрим каждый из методов контроля в отдельности.
Визуально-измерительный контроль сварки внешним осмотром
С помощью внешнего осмотра можно выявить только наружные дефекты сварного шва. Осмотр можно производить как невооружённым глазом, так и при помощи увеличительного стекла с многократным увеличением. Размеры сварных швов проверяют с помощью шаблонов и мерительного инструмента.
Внешний контроль обычно применяют ко всем сварным швам, независимо от степени ответственности конструкции и от применения других способов контроля. Подробнее о данном методе контроля рассказывается на странице: «Контроль сварных швов внешним осмотром и измерением».
Радиографический
Этим способом диагностируют швы на особо ответственных конструкциях. Суть заключается в просвечивании металла рентгеновскими лучами или гамма-излучением с фиксацией результата на фотопленке. По изображению на снимке определяют размеры пустот или посторонних включений. Диагностику проводят стационарными и компактными аппаратами для работы в полевых условиях.
К достоинствам радиографии относятся точность результатов, быстрое проведение диагностики. Основным минусом считается повышение уровня радиации рядом с работающим прибором. Поэтому необходимо обеспечение безопасности персонала. Высокая цена аппаратуры и расходных материалов также не радует.
Метод неразрушающего контроля, дефектоскопия.
Механические испытания предусматривают статические испытания различных участков сварного соединения на растяжение, изгиб, твердость и динамические испытания на ударный изгиб и усталостную прочность.
Металлографические исследования проводят для установления структуры металла сварного соединения и наличия дефектов.
При макроструктурном методе определяют характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений путем изучения макрошлифов и изломов металла невооруженным глазом или с помощью лупы.
При микроструктурном анализе исследуют структуру металла на полированных и травленных реактивами шлифах при увеличении в 50. 2000 раз. Такие исследования позволяют обнаружить пережог металла, наличие окислов по границам зерен, сульфидных и оксидных включений, размеры зерна, микроскопические трещины и другие дефекты структуры.
Химический анализ позволяет установить состав основного и наплавленного металла, электродов и их соответствие ТУ на изготовление сварного соединения.
Специальные испытания проводят для получения характеристик сварных соединений, учитывающих условия эксплуатации (коррозионная стойкость, ползучесть металла при воздействии повышенных температур и др.).
Методы контроля
Разрушающие исследования включают методы испытания сварных образцов:
Методы разрушающего контроля сварных соединений
Методы разрушающего контроля сварки — это различные испытания сварных образцов, позволяющие определить параметры сварного шва и зоны термического влияния. К таким методам относятся механические и металлографические испытания, а также химический анализ. Чаще всего такие испытания выполняют на контрольных образцах и реже — на самом изделии. Контрольные образцы должны из того же материала, что и само изделие, и свариваются они по той же технологии.
Разрушающие методы контроля качества сварных соединений
Разрушающие испытания проводят на образцах-свидетелях, моделях и реже на самих изделиях для получения информации, прямо характеризующей прочность, качество или надежность соединений. К их числу относятся: механические испытания, металлографические исследования, химический анализ и специальные испытания. Эти методы применяют главным образом при разработке технологии изготовления металлических конструкций или для выборочного контроля готовой продукции.
Статическое растяжение
Испытание проводится способом растяжения (разрыва) образцов и заключается в определении следующих механических свойств исследуемого материала:
Капиллярный контроль качества. Территория сварки
- пределов пропорциональности, текучести и упругости;
- предела прочности (временного сопротивления);
- истинного сопротивления разрыву;
- относительных удлинения и сужения после разрыва.
Работа выполняется на специальных машинах, оборудованных приборами автоматической записи диаграммы растяжения. Проверяют образцы прямоугольного или круглого сечения (диаметр 3-10 мм).
Неразрушающие методы контроля сварных швов и соединений
Когда образуется сварочный шов, то по его внешнему виду не всегда можно сказать, насколько качественно он сделан. Стоит сразу отметить, что какое бы соединение не было, в сварной конструкции оно становится самым уязвимым местом, которое в первую очередь ломается от нагрузок. Поэтому, к его созданию следует подходить с особой ответственностью, особенно, если изделие с ним будет применяться в опасных зонах, в которых возлагаются большие нагрузки. Чтобы не произошло ни каких опасных ситуаций, перед вводом в эксплуатации подобного изделия его подвергают разнообразным проверкам.
Неразрушающие методы контроля сварных швов и соединений
Существует разрушающий и неразрушающий контроль сварных соединений, который помогает выявить наличие дефектов в шве. В первом случае образцы после прохождения контроля, как правило, ломаются вследствие деформации. Этот способ помогает не только выявить дефекты, но и проверить характеристики. Он больше подходит для серийных выпусков. Более популярным оказывается неразрушающий контроль сварных швов, так как он оставляет изделие в целостности и помогает определить место расположения дефекта, его характер и размеры.
Такие методы проводятся уже после того как изделие остыло и место соединение было обработано. В зависимости от наличия того или иного прибора, а также прочих технических возможностей, подбирают способ, каким именно будет проводиться анализ. К каждому изделию может подбираться как один способ контроля, так и несколько, так как далеко не все из них универсальны. Неразрушающий контроль сварных швов проходит по ГОСТ 18442-80.
Особенности выбора
Рассматривая, какие методы включает неразрушающий контроль сварных соединений, следует определиться с тем, какие из них лучше всего применять для конкретного случая. Ведь применение всех их будет нецелесообразным, так как это выйдет слишком дорого и долго. Среди всего разнообразия можно подобрать подходящий вариант. В профессиональной сфере чаще всего применяют ультразвуковой метод, так как он отличается простотой. Аппараты для проведения диагностики являются универсальными, так что могут подходить для любого типа соединения.
Ультразвуковой контроль качества сварных соединений и швов
Если необходимо проверить особо ответственные швы, то здесь не обойтись без радиационного метода, так как он позволяет точно определить внутреннюю структуру. Данный метод наиболее дорогостоящий и сложный в исполнении, так что в небольших мастерских и в частной сфере он практически не применяется. В отличие от него, визуальный осмотр оказывается всегда полезным и даже если используются более сложные и точные способы, он все равно применяется.
При работе с радиационным методом необходимо использовать средства защиты, чтобы не получить дозу облучения.»
Дефекты, образование и анализ
Дефекты в местах соединения во время сварки являются достаточно распространенным делом, так как на их образование воздействует много факторов. Неразрушающие методы контроля сварных швов помогают выявить все из них и определить, насколько они опасны во время использования. Может возникнуть непроварка определенной области, которая сделает более низкий уровень крепления двух заготовок. Это может возникать из-за неправильного выбора режима или периодического затухания дуги во время процесса.
Раковины образуются из-за попадания в сварочную ванну кислорода или влаги во время соединения. Она делает шов более хрупким. Как правило, это скрытый дефект, который невозможно увидеть невооруженным глазом. Это может случиться по причине использования влажных электродов или недостаточного уровня защиты обмазки.
Поры получаются при мелких вкраплениях посторонних веществ и недостаточном уровне защиты. Они не являются существенным дефектом. Но при наличии большого количества делают соединение менее крепким.
Трещины и микротрещины получаются при резком остывании шва и неправильном температурном режиме. Иногда требуется предварительный подогрев основного металла, а также подобная процедура на завершающей стадии, что поможет избежать подобных моментов.
Недостатки
Методы неразрушающего контроля сварных соединений
Визуальный. Самый простой и обязательный при любых процедурах осмотра. Он проводится в то время, когда шов остыл и был очищен от шлака. Иногда поверхность дополнительно обрабатывается, если высота наплавленного металла оказалась слишком большой, и только после этого осматривается специалистами. Практически все дефекты, находящиеся на наружной поверхности можно рассмотреть невооруженным глазом или при помощи лупы. Здесь же проверяется правильность геометрии полученного соединения. Помимо простоты, это еще и самый дешевый способ.
Визуальный контроль сварных швов и соединений
Капиллярный контроль требует использования жидкостей с высоким уровнем текучести. Зачастую в этой роли выступает керосин. Неразрушающие методы контроля сварных соединений такого типа называют еще цветными, так как на поверхность металла, с обратной стороны которой должен выступить керосин, наносят реагент, что меняет цвет при контакте с выступающей жидкостью. Это помогает определить насколько герметичным получился шов, так как при наличии микротрещин нельзя использовать подобные швы. Это универсальный способ, который подходит для всех изделий и разновидностей металла.
Капиллярный контроль сварных швов и соединений
Магнитный способ. Здесь применяется принцип электромагнетизма. На участок сварного шва воздействует устройство, которое образует магнитное поле. косильной лески данного поля проходят сквозь основной металл и через шов. Если структура металла однородна, то косильной лески остаются ровными, но при наличии дефектов они искривляются. Для фиксации искажения применяют графический и порошковый метод. Первый ловит искажения специальным прибором, а во втором случае высыпается порошок, который скапливается в том месте, где имеется дефект.
Магнитный контроль сварных швов и соединений
Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов проводится при помощи специального ультразвукового устройства. Здесь используется принцип отражения волн звука от границ поверхностей с различной плотностью. Таким образом, если при прохождении через металл шва будут возвращаться волны, то значит, что в них располагаются воздушные поры. Для фиксации дефектов необходимо использовать специальный датчик. Существуют мобильные модели устройства, что обеспечили ему столь широкую популярность. Способ сложно осуществляет проверку крупнозернистых металлов, а также далеко не каждый человек сможет расшифровать полученные данные, так как тут нужно специальное образование.
Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов
Рентгенографический контроль сварных соединений основан на свойствах проникновения гамма излучения и рентгеновских лучей сквозь металлическую поверхность. Дефекты фиксируются на фотопленке. Но это достаточно дорогостоящий способ. Также это самый вредный для здоровья человека способ.
